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维意定制凭借C2B模式令对手望尘莫及

2017-03-08 10:07:00

近日,全屋定制家居领导品牌维意定制在创业板上市(股票代码:300616)的消息成为家居行业热议的话题。

该企业从IT行业跨界而来,以每年40%的增值速度迅猛发展,2016年实现营业收入40.26亿元,其速度增长之快,成长之势头之猛,直逼行业老牌龙头家居企业,令人望而生畏。

其实,维意定制之所以能够在家居行业一骑绝尘,其秘密武器就是其独特的、令人看不懂学不会的C2B运营模式。

阿里巴巴集团首席战略官曾鸣曾在2012年撰写的《C2B:互联网时代的新商业模式》一文中,对C2B模式进行了阐述。他描绘出后互联网时代C2B模式的蓝图:

在前端,它们或是提供相对标准化的模块供消费者组合,或是吸引消费者参与到设计、生产的环节中来;在内部,它们提升组织能力,以个性化定制方式去服务于海量消费者;在后端,它们积极调整供应链,使之具备更强的柔性化特性。

谁曾想,曾鸣后来发现,自己描绘的这副蓝图,维意定制已经在生产实践当中实现了。它打破过去工厂到消费者的生产逻辑,变成消费者需要什么就生产什么,完全实现个性化需求定制。

作为一家从软件企业转型而来、逆生长的“后进”家具企业,维意定制采用了信息工程师的思维,以个性化设计为牵引,以独有软件技术做支撑,通过店面消费者沟通,制订设计方案,并且后来围绕订单建立了自己的工厂,建立了独一无二的大规模定制生产线,做到了“生产100个不同柜子的成本,可以和生产100个相同柜子的没有区别,甚至成本更低”。

对此,很多人啧啧称奇。它是如何做到的呢?

维意定制的前身是圆方软件,在和顾客交流时,可以用圆方的软件展示产品的三维效果图(而非传统的线框图),并自动生成报价,让消费者“先看效果再购买”。

显然,消费者的需求是千变万化的。维意定制提出了“元产品”的理念。就像细胞是组成生物体的最小单元,“元产品”就是组成产品的最小单元,即部件。每个“元产品”就像一块样式不同、颜色不同、大小不同的积木,进行不同组合,就可以得到不同产品。而这些产品既可以符合特定消费者的使用需求,又可以符合其审美需求。

就如同试穿衣服一样,消费者可以不断地试穿,如果对某个部分不满意,还可以快速调整。

前端实现了个性化的设计,只是第一步,更关键的是如何在后端生产环节实现。因为,个性化设计和规模化生产似乎是一对天然的矛盾体。

工厂首先要“拆单”——把订单中的各个产品拆分成不同的部件。接下来,要通过虚拟化模型对不同部件进行分析,并形成生产指令。

很多家具生产商都有数控设备,但这些设备需要人工输入程序,然后再完成规定的动作。维意定制已经可以把订单转化为生产指令,那么,能否让机器自动识别和执行这些指令?如果能够实现,就相当于给设备装上了“大脑”,从而摆脱对技术工人的依赖,并提高效率。

板式家具制造主要是三个环节:开料、钻孔和封边。其中,封边比较容易,而前两个环节则比较复杂。例如,每个部件的孔位都不一样,不管是用机床还是人工,精度和准确性都很难把握。通过和台湾厂商合作,维意定制首先解决了打孔的问题。

在之前,是人指挥机器干活,而给机器装上“大脑”后,则是机器引导人。

传统的生产方式是凑单,在订单集中到一定数量后,再将部件和尺寸相同的集中起来一起生产。因此,生产周期比较长。而维意定制的做法是,把每个部件都当作一个产品来生产。为此,他们开发了混合排产系统。

维意定制拥有多条生产线,首先,是按照产品颜色和类型分,其次,再按工艺分。经过拆单后,若干个订单可能被划分为几百个部件甚至更多,而排产系统可以把相同和相近的归类。例如,一块板材由4个客户的8个部件共用,就可以提高材料利用率。

对定制产品进行大规模生产,还要解决“分分合合”的问题。前文所述的拆单和混合排产就是“分”——把订单和产品分开生产。之后,还要“合”——把同一产品的不同部件合并在一起组装和发货。

最初,订单不是太多,工厂便借鉴中药铺的做法,做了一个类似中药柜的陈列架。陈列架划分成多个格子,部件生产完后,都放到格子中。工人再根据编号,就像“抓中药”一样,把产品的不同部件一一取出,然后放在一起。

这些“分分合合”之所以顺畅,还有赖于另外一个重要的设计——每个部件都拥有一个“身份证”,即二维码。

通过7年的持续改进,维意定制工厂终于脱胎换骨,成为同行竞相学习的对象。第一,它降低了成本;第二,将出错率从30%减少到3%以下;第三,将平均交货周期从30天缩短到10天;第四,实现了成品的零库存。

通过这一系列的互联网技术改造,维意定制正在一步步实现它的愿景:“把少数人的定制,变成多数人的生活。”

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